精軋（zhá）機組的工藝（yì）調（diào）整一般隻調（diào）整****架次和成品架次，其他架次不得隨意調整（zhěng），其原因（yīn）有兩個：

1) 動了其（qí）中某一架的輥縫，會破壞各架問的微張力關係，造成產品尺（chǐ）寸波動（dòng）；
2) 滾動導衛的導（dǎo）輥開口度是根（gēn）據（jù）樣（yàng）棒精確調整的（de），若放大某一架輥縫，會造成來料變大，導致導輥使用（yòng）壽命降低甚（shèn）至損壞導輪而出廢品；若收小某一道次輥縫，會造成來料變小，導輪夾持不穩，會出現倒（dǎo）鋼現象。
   當成品（pǐn）尺寸高度過大（dà），寬度也過大時，應先調****架軋機（jī），後（hòu）調成品軋機；
****架、成品架軋（zhá）機（jī）的（de）累計調整量不得超過 0.3mm 。
當發現（xiàn）鋼坯表麵質量不好時，應停機檢（jiǎn）查輥環、導衛中有無異物。
（ 1 ）成品（pǐn）垂（chuí）直直徑較大、水（shuǐ）平（píng）直徑稍小時，壓小成品架次的（de）輥縫；
（ 2 ）成品（pǐn）垂直直徑較小、水（shuǐ）平直（zhí）徑正（zhèng）好時，放大成品架（jià）次的輥縫；
（ 3 ）成品（pǐn）垂直直徑正（zhèng）好、水平直徑較大時，壓（yā）小****架次的輥縫；
（ 4 ）成品垂直（zhí）直（zhí）徑（jìng）正好、水平直徑（jìng）較小時，放大****架次的輥縫。
如經過（guò）上述調整（zhěng）後仍達不到要（yào）求，應檢查（chá）前麵機組的來料（liào）尺寸，放大或縮小前麵（miàn）機組的較末架次的輥縫（féng）。 一般精軋機（jī）****架和較後一架（jià）軋機的輥縫累計調整量不得超過0.3mm 。
軋製中頭部（bù）堆鋼的原因主要原因如下：
（1）上道次軋件尺寸過大以致軋件進入（rù）下一（yī）道次時擠在入口夾板內造成堆鋼（gāng）；
（2）由於（yú）鋼坯頭部軋製時的不均勻變形，鋼坯頭部溫度（dù）低及有夾雜等都可能造成軋件劈頭；
（3）扭轉（zhuǎn）導衛嚴重磨損或扭轉導輪軸承燒壞不轉，致使扭轉角度改（gǎi）變，引起堆鋼；
（4）軋件彎（wān）頭（tóu）造 成下道不進，引起堆鋼。
軋製中尾（wěi）部堆（duī）鋼原因（yīn）有：
（1）坯料（liào）本身帶來的缺陷，如分層、嚴重氣泡等，在軋製過程中軋至一半斷裂造成堆鋼（gāng）；
（2）當某中間軋機（jī）轉速設定（dìng）不當時，實際上（shàng）產生堆鋼軋（zhá）製狀（zhuàng）態，軋件前半部分靠前麵軋機維持張力軋（zhá）製;當軋件尾部離開前麵軋機時，該處突然失去張力，從而引起該機架產生堆鋼；
（3）由於某架軋機的電機突（tū）然（rán）升（shēng）速或降（jiàng）速，從而破壞了原有的連軋關係而（ér）引起堆鋼；
（4）由於軋輥突然斷裂（liè），或前（qián）幾道次導衛嚴重損壞，造成軋件斷麵發生改變而引起堆鋼。
精軋機（jī）組機架間堆鋼的原因有：
（1）導衛粘鋼；

（2）導輪不轉（zhuǎn）或軸承燒壞；
（3）軋件劈頭；

（4）導衛或輥環裝錯；
（5）輥縫設定不當或來料尺寸不合要求（qiú）；

（6）導衛未緊固；
（7）壓輥（gǔn）鍵斷使輥（gǔn）片鬆動；

（8）輥片碎；
（9）軋輥軸軸瓦磨損或破裂；
（一）、廢品（pǐn）箱堆鋼（gāng）的原因
當吐絲5圈時，主（zhǔ）要原因有
1、28＃入口導衛不好，如導（dǎo）衛裝偏，開口度過大，導衛粘鐵，導輥（gǔn）不轉等
2、28＃出口導衛、廢品箱之間軋製線不對中，導衛底座不正等
3、28＃出（chū）口導衛，廢品箱過度磨損或粘（zhān）鐵。
當吐絲（sī）5－12圈之間主（zhǔ）要原因有：
1、水冷（lěng）段安裝不（bú）正確或過度磨損。
2、水（shuǐ）冷段內有異物。
3、水冷段冷卻水，反吹水、氣嘴常開、關不死或開啟過早等。
當吐絲約12圈時原因主要有（yǒu）：
1、夾送（sòng）輥中間（jiān）導衛裝偏。
2、吐絲機喇叭口芯管磨損過度。
3、夾送輥處於常閉口狀態。
在盤條中尾部造成廢品箱堆鋼的原因：
1、精（jīng）軋（zhá）機、夾送輥、吐絲機之（zhī）間速度（dù）匹配不正確。
2、夾（jiá）送輥開口度設定不對。
3、全夾過程中夾送輥參數設定錯誤，如氣缸壓力、輥徑、電流（liú）限幅值等。
4、鋼質不好，如爛鋼等
（二）、根據吐絲圈數判斷鋼頭部運（yùn）行至何位置，一般在該位置之前檢查鋼頭部撞擊的位置及原因（yīn）。
針對廢品（pǐn）箱堆鋼所采取的措施
1、初期（qī）安裝時廢品箱翻（fān）轉導槽與軋製線偏離，後來重新對廢品箱翻轉導槽（cáo）底座進行對中處理。
2、翻轉導槽銷子磨細（xì）後上蓋上下竄動，嚴重時達0.5－0.6mm，後換用螺絲（sī）代替原來的銷子。
3、廢品箱上蓋太輕，易（yì）翻開，太（tài）重（chóng），起不到保護作用，後（hòu）來對廢品箱上（shàng）蓋重量加（jiā）重。
4、對夾送輥後導衛進行改造，增大其傾角，避免鋼頭部撞擊吐絲（sī）機入口導管。
5、夾送輥中間（jiān）導衛夾具偏，致使中間導衛偏，換新夾具。
6、對水冷段導槽製定使用標準：精軋後水冷（lěng）段中（zhōng）規（guī）格導槽較大（dà）磨損直徑不大於24mm，
小規格導槽較大磨損直徑不（bú）大於19mm，偏離中心（xīn）線不超過2mm，導向管擺動不超過2mm。
劃定維護責任：28架出口至夾送輥處軋（zhá）製線不（bú）對中責任歸生產準備，要求軋製線（xiàn）大校每月一次，
小校日修及停車時間即校（xiào）。軋鋼車間負責檢查（chá）是否有鋼頭、鋼渣（zhā）及水嘴是否活（huó）動，水嘴活動由（yóu）準備承擔；
堆鋼後（hòu）處理完導槽的對中由軋鋼（gāng）承（chéng）擔（dān），水嘴導管擺動由生產準備解決
紅坯質量及影響（xiǎng）
1、上道次軋件尺寸過高或（huò）過（guò）寬會使軋件擠（jǐ）在該道次的進口導衛中（zhōng）受（shòu）阻堆鋼。應觀察軋件（jiàn）頭部受阻的痕跡，作出判斷。
2、軋件頭部在大（dà）壓下量軋製時（shí）的不均勻變形，頭部低溫（wēn）或夾渣等原因造成劈頭，引起堆鋼。
3、上（shàng）道次來料過小，致（zhì）使軋件與導衛間隙過大，造成頭部倒鋼，使軋件在（zài）該道次進口導衛中受阻引起堆鋼。
4、進出口導衛中（zhōng）心（xīn）線與孔形中心線不一致（zhì），上下輥磨損不均勻，傳動部件間（jiān）隙過大等原（yuán）因造成的彎頭引起堆鋼。
5、紅坯尺（chǐ）寸設定不（bú）當，可引起輥環斷裂或碎（suì）裂。
6、來料尺（chǐ）寸（cùn）過（guò）大會在孔型中過充（chōng）滿而產生耳子，造成（chéng）折疊。
7、來（lái）料尺寸過小會使軋件來回擺動產（chǎn）生不規則的耳子，引起不規則的折疊。
8、粗中軋（zhá）機組利（lì）用了軋件（jiàn）的高溫，增加了軋件的延伸。
9、預精軋機組利用了中間軋件表麵質量好，斷麵公差小而滿足了精軋機組（zǔ）來（lái）料的要求，保證（zhèng）了廢品的減少。
10、精軋（zhá）機組各架料形符合要求，才能保證正常的連軋關係（預計的微張力軋製（zhì）效果）。
11、紅坯溫度的高低影響著變形抗力的大小從而影響了電（diàn）機負荷的大小。
12、溫度（dù）較低的軋件會（huì）導致軋機彈跳的增加而影響金屬秒流量（liàng），造成輕微堆鋼現象。
13、軋（zhá）件頭部低溫（wēn）會使頭部寬展增加而堆鋼。
14、軋件溫度高會使其過軟在精軋機組（zǔ）內堆（duī）鋼，也會使二次氧化嚴重，造成氧化（huà）鐵皮脫落阻塞導衛堆鋼。
15、軋件溫度不均勻會造（zào）成張力波動從（cóng）而給成品精度帶來影響。
吐絲機吐圈忽左忽右飄落、吐絲圈大小不（bú）一及吐圈（quān）不圓（yuán）等（děng）問題影響生產 。分析認為：
1、吐（tǔ）圈忽左忽右飄落的原因是線圈在吐絲管出（chū）口吐出落下時，存在線圈（quān）切線方向的速度。技術上應通過調（diào）整吐絲機和夾送輥的（de）速度超前值，使吐絲線圈下落平穩，均勻。
2 、吐絲圈大小不一。由於吐絲管壁的不斷磨損，造成吐絲（sī）機的動平衡被破壞，磨損造成，吐絲過程可能被卡阻，故而應提高吐絲管耐磨性要求，同時應降（jiàng）低（dī）吐絲機的（de）轉速（sù）；吐絲管的安裝不當，高溫（wēn）吐（tǔ）絲，吐絲管的變形、走位，也會造成（chéng）大小圈，應嚴格安裝（zhuāng）；
另一方麵吐絲（sī）相關設備（bèi）的磨損也會（huì）造成大小圈（quān），應檢查吐絲（sī）管的壁厚數值（zhí），夾送輥出（chū）口彎管、雙（shuāng）模塊軋（zhá）機機組到夾送輥之間的導槽、控冷水（shuǐ）箱的控冷水管的磨（mó）損等情況，並及時調整；此外，電氣自動化控（kòng）製（zhì）不當和軋線張力調整不當也會出現大小圈（quān），應進行相關必（bì）要措施。
3 、吐圈不圓。吐圈不圓是由於軋線（xiàn）換（huàn）規格後，吐絲管沒有更換或者使用造成吐絲管磨損後動平衡的破壞，以及新吐絲管更換後沒有進（jìn）行動平衡測試，應（yīng）定期檢查，安裝時進行吐絲機動平衡測試。